硫酸ニッケルの製造プロセスは何ですか?

硫酸ニッケルは、三元材料の応用の増加に伴い、硫酸ニッケルの需要も徐々に増加しています。銅精錬所は硫酸ニッケルを準備できます。カン・ジンフイは硫酸ニッケルの製造プロセスについてあなたと雑談しますが、何ですか？

銅の電解精製のプロセスでは、ニッケルはイオンの形で蓄積され、電解液中に濃縮されることがよくあります。ニッケルは銅陽極板の主要な不純物の1つであり、銅の電解プロセスでは一般にニッケルイオンの濃度が必要です。電解液中の濃度は15g/L以下です。 通常、電解廃液を脱銅し、その後、脱銅後液を用いてニッケルを除去する。

硫酸ニッケルの製造工程

ニッケルの除去方法には主に晶析法、抽出法、イオン交換法などがあり、現在当社では主に晶析法を用いて硫酸ニッケルを製造しています。

現在、当社では主に晶析法による粗硫酸ニッケルの製造を行っており、以前は直火濃縮法、電熱濃縮法、凍結晶析法などが主流でしたが、現在は真空蒸着濃縮晶析法と真空蒸着凍結晶析法を採用しています。もっと一般的。

1、直火濃縮法は、設備が簡単、操作が簡単、ニッケルのストレート収率が優れているため、初期には広く使用されていましたが、動作環境、エネルギー消費、労働強度などの要因による酸の揮発により、環境保護が向上しました。労働の安全と衛生の要件を重視することは、もはやテクノロジーの排除に属しません。

2、電熱濃縮法は、高度な自動化、環境保護、ニッケル除去率などの工場初期の利点により使用されますが、必要な設備が複雑なため、多額の投資と粗硫酸ニッケルの生産が必要です。コスト、使用量が限られています。

3、凍結結晶化法は、より多くの設備、大面積、ニッケル除去率の低さなどの要因が必要なため、広く使用されていません。 蒸気間接加熱濃縮法（一定の圧力で、蒸気を間接加熱して溶液を蒸発させる方法）、どの製錬所でも大量の余剰蒸気が発生するため、中小銅の低コストの利用一般に製錬所が有利です。

硫酸ニッケルの製造プロセスの準備が徐々に成熟するにつれて、真空蒸着凍結結晶化法を使用した硫酸ニッケルの製造は、生産効率を向上させるために、真空蒸着と凍結結晶化の2つの方法を統合しました。

1、電熱濃縮法

電熱濃縮ヘアプロセスの原理は基本的にストレートファイア濃縮法と同じで、電気を使用して濃縮溶液を直接加熱し、水冷して粗硫酸ニッケルを結晶化させます。

濃縮槽の入った溶液中に3本の黒鉛電極を挿入し、電源装置が電極に大電流を出力し、溶液自体の抵抗により発熱し溶液が沸騰する電熱濃縮法です。 大気圧で水を蒸発させて溶液を濃縮します。 蒸発ガスは排気装置により硫酸ミスト吸収塔に送られ浄化・排気され、濃縮液は水冷晶析槽で冷却され、真空吸引ろ過されて粗硫酸ニッケルが得られます。

電熱濃縮法は電気エネルギーを消費するため、地域までの電気張力があまり好ましくなく、電気代が高く、粗硫酸ニッケルのコストも高くなります。 電熱濃縮により発生する高温の腐食性ガスは、ガス精製システムや生産設備、プラントに重大な腐食を与えます。 現在、このプロセスを使用しているメーカーはわずかです。

2、凍結結晶化法

凍結結晶化は、最終夜に銅を含む高濃度のニッケルを含有し、最初に予冷し、次に凍結結晶化タンクを通って連続凍結結晶化を行い、一般に-25〜-10度に制御されます。 各結晶化タンクは、低速で撹拌しながら連続的にオンにされます。 結晶化タンク内で結晶化した粗硫酸ニッケルを濾過し、フィルターケーキを粗硫酸ニッケルとし、濾液を銅除去の最後の夜のために予冷する。 脱銅液中のニッケル濃度はそれほど高くないため、凍結と結晶化の効率はあまり良くありません。 メーカーによっては、電解システムを使用して特定の濃度まで、極低温結晶化を使用して断続的に硫酸ニッケルを生成します。

3、真空蒸着濃縮晶析法。

真空蒸発濃縮結晶化法は、異なる温度での硫酸濃度と硫酸塩の溶解度の溶液を使用する方法であり、一定の平衡関係があります。つまり、硫酸塩の溶解度はその酸性度、温度の変化によって変化します。 同時に、溶液の酸性度、圧力が異なり、沸点も異なり、それらの間には一定の平衡関係もあります。

脱銅後の反応釜を加熱するためにチタンプレートまたは加熱コイルを通して蒸気を使用し、反応釜を真空にして水の沸点を下げ、蒸発速度を加速します。 粗硫酸ニッケルの真空蒸着生産は主に余剰蒸気を利用して製錬所で生産されており、生産コストが安価です。

4、真空蒸発濃縮凍結結晶化法。

真空蒸発濃縮凍結晶析法は、液体を最初に真空蒸発させ、次に予冷し、続いて凍結晶析し、最後に濾過した後に銅を除去する方法であり、真空蒸発濃縮凍結晶析の効率は高いですが、プロセスが長いため、銅を除去した後、液体がパイプラインの一部を通過して結晶化装置を凍結する必要があるため、装置の腐食がより深刻になり、生産コストのメンテナンスが増加します。